無水炮泥生產廠家

我國是產鐵大國，有煉鐵高爐上千座，爐容大小不等，小的不足100m3，大的超過4000m3。這其中的中小高爐居多，約占2／3。長時間以來， 我國的中小高爐一般都同時設有出鐵口和出渣口，在出鐵前先通過出渣口放上渣。由於放上渣存在不安全等不利因素，近幾年許多煉鐵廠已停止了放上渣操作，僅留有出鐵口出鐵 渣熔液。鐵口的打開方式一般都是鑽孔法，即用帶有衝擊性的鑽機在鐵口中心將炮泥強製性鑽出孔道，讓鐵水通過孔道排出爐外。鐵水所用炮泥大部分是傳統炮泥，這種炮泥以焦炭 粉、粘土粉、鋁礬土熟料及焦油瀝青為主要原料，用水拌合，在混碾機中經一定時間的混碾成為高爐鐵口所用的炮泥，因此這類炮泥稱為有水炮泥。這種炮泥體積密度小，耐渣鐵侵 蝕性差，在堵高爐出鐵口時，易造成鐵口長度不夠，在出鐵期間往往跑焦炭，出鐵放風，出不淨渣鐵熔液等，影響高爐正常生產。特別是隨著各煉鐵廠進行擴容改造後，產量增加， 冶煉強化，這種炮泥不能滿足鐵口維護的需要，但由於其成本低，經改進後，仍在我國的絕大多數中小型高爐上使用，其單耗在1．0kg／t鐵以上。

我國的大中型高爐一般都是20世紀80年代後改建或新建的，一般不設出渣口，僅設有1－4個出鐵口，鐵口每天排出的鐵渣量很大，如寶鋼兩座4063m3的大型高爐，日大 出鐵量為10000t，出渣量為3200t，出鐵渣的速度為5．8～7．5t／min。要滿足這些工作條件，有水炮泥顯然不行，為此采用了另一類型的炮泥———無水炮泥。無水炮泥一般由剛 玉、碳化矽和焦粉為主要原料，同時配加不同的外加劑，以焦油作為結合劑。這種炮泥由於采用高純原料，並以碳質原料為結合劑，其耐渣鐵熔液的侵蝕性能比有水炮泥大為提高， 可以使鐵口出鐵時間延長，降低出鐵次數。另外，無水炮泥在使用中也有一個不斷改進完善的過程。國內不少煉鐵廠在無水炮泥的改進方麵做了許多有益償試，研製了多種類型的無 水炮泥，或采用特殊材料作為炮泥的原料，如含鈦炮泥等。

國外各主要產鐵國家對炮泥的質量都十分重視，其發展經曆了兩個階段。01階 段為有水炮泥，和國內的相差不多，為滿足現代大型高爐的生產需要，改善高爐出鐵口狀況，20世紀70年代初至80年代初，世界各國相繼推出了無水炮泥。而實際使用無水炮泥後， 鐵口泥套的使用壽命提高10倍以上，出鐵過程中消滅了噴焦炭現象，早的無水炮泥都是用焦油作結合劑，但焦油在使用中遇高溫鐵水會產生煙霧，惡化工作環境。為克服這一缺點 ，日本和德國等國研製出了樹脂為結合劑的無水炮泥。名古屋廠對以焦油和以酚醛樹脂為結合劑的Al2O3－SiC－C係無水炮泥進行了比較，以酚醛樹脂為結合劑的無水炮泥明顯優越 於以煤焦油為結合劑的無水炮泥。

除結合劑方麵的改進外，日本在1979年到1987年還先後開發了SiO2炮泥，高耐用性SiO2炮泥及特別耐用氧 化鋁炮泥。由於無水炮泥開鐵口困難，日本於1985年開發出了插棒法開鐵口，它結合改進炮泥，顯著降低了炮泥的單位耗量和減少了出鐵次數，達到理想的出鐵量，穩定操作以及減 輕工人勞動強度的目的。

總體來說，國外無水炮泥的生產注重選擇高品質高純原料或人工合成原料作為炮泥的主要使用原材料，而且注意采用 新型結合劑和外加劑，使得無水炮泥質量提高性能穩定，即可以長時間出鐵，又可減少炮泥單耗。